HOKUSHO JAPAN
“인간은 실수한다“는 것을 전제로 생각하고, 어떻게 해서 실수를 시키지 않는 시스템으로 만들 것인가를 추구한 것이 게이트 분류 시스템.
[GAS]는 각각의 선반에 게이트를 설계하여 컴퓨터 제어에 의해 열린 게이트에만 투입할 수 있는 시스템입니다. 실수를 발생시키지 않는 구조로 설계하였습니다.
GAS는 각 선반에 게이트를 설치하여 열리면 제품을 투입해 나가는 구조입니다. 1투입으로 1곳 밖에 게이트가 열리지 않기 때문에 구분과 동시에 검품할 수 있습니다.
바코드를 스캔하면 해당 선반의 게이트가 열리고 투입해야 하는 개수가 음성으로 안내됩니다. 투입이 끝나면 자동으로 닫힙니다.
게이트의 개폐 및 투입 지시 사운드는 작업자에게 실수 방지 및 안심이라는 감정을 들게합니다.
즉, 작업자의 스트레스를 경감시킵니다.
GAS 의 컨셉트는 “지금의 물류를 해결한다.”라는 생각에서 시작되었습니다.
EC업계 특유의 극격한 물동량 증가에도 GAS는 유연하게 대응할 수 있습니다.
고객의 요구에 맞춰 매번 설계해 나가기 때문에, 게이트의 수나 제품이 크거나 유닛의 사양등 크기나 유닛의 사양 등 자유도가 높은 선택지를 제공할 수 있습니다.
앙카볼트로 바닥을 고정하지 않기 때문에 유닛 단위의 단계적인 확장이나 이동 설치도 용이합니다.
상품 바코드를 스캔하시면 해당 게이트 1개만 열립니다.
포장 시 검수 작업이 필요하지 않습니다. 실수없이 분류하기 때문에 고효율 작업을 실현합니다. 통신판매와 점포 물류까지 폭넓은 기업이 GAS를 도입하고 있습니다.
1배치 번호 선택
2작업자 코드를 스캔
3내품List를 스캔, 게이트가 열린 곳에 투입
4풋 스위치로 투입 완료 (게이트 닫힘)
5상품 바코드를 스캔하여 게이트가 열린 곳에 투입
6풋 스위치로 투입 완료 (게이트 닫힘)
7분류 완료, 다음 배치 작업 또는 포장 작업으로 이동
사양 솔루션
5단 × 10 열 = 50칸 10유닛
1일 1만 건 이상의 멀티오더를 피킹 -> GAS분류로 효율 업
포장 상자에 직접 구분하여 후속 공정의 이행도 원활.
여러 사이즈의 상자에 대응 가능한 설계
메일, 우편 전용 상자도 세팅할 수 있어 폭넓게 활용 중
사양 솔루션
3단 × 8열 = 24칸 2유닛
1일 분의 일괄 피킹 -> 매장별 오더 피킹이라는 2단계 피킹 운용을 GAS 1배치 분의 토탈 피킹 -> GAS 분류로 약 2배의 효율이 상승하였습니다.
검품겸 분류 GAS를 채택하여 출하 실수도 0이 되고 배송이 집중되는 성수기를 적은 인원수, 시간에 출하할 수 있게 되었습니다. 상품의 구김 방지를 위해 수평 랙이 필요해, 표준 선반에 게이트 유닛을 설치하는 GAS로 도입했습니다.
